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1 .手工鎢**氬弧焊機的維護保養（1）應及時更換燒壞的噴嘴，以保證良好的保護；（2）應經常注意焊槍冷卻水系統工作情況，以防燒壞焊槍；（3）應經常注意供氣系統工作情況，發現漏氣時應及時解決；（4）必須定期檢查焊接電源和控制部分繼電器、接觸器的工作情況，發現觸頭接觸不良時，應及時修理或更換；（5）應經常保持焊機的清潔，定期以干燥壓縮空氣進行清潔。2 .手工鎢**氬弧焊機的常見故障及排除方法（1）控制電路有電，但焊機不能啟動主要是由腳踏開關或焊炬開關接觸不良；啟動繼電器或熱繼電器故障；控制變壓器故障。應及時檢修。（2）高頻振蕩器不振動或振動火花微弱是由于高頻振蕩器故障，火花放電器間隙過大或過小；放電盤云母擊穿；放電器電**燒壞。應調整火花放大器間隙，更換云母片，清理調整放電器電**。（3）高頻振蕩器工作正常，但引不起電弧可能因為焊接電源接觸器故障；控制電路故障；焊件接觸不良。應注意檢查、維修。（4）電弧引然不穩定原因主要有穩弧器故障；消除直流分量的元件故障；焊接電源故障。主要從以上幾個方面檢修。（5）焊機啟動后，無氬氣輸送原因可能是氣路堵塞；控制電路故障；電磁氣閥故障；氣體延時線路故障。應及時檢修。

鋁合金焊接加工廠明星機械告訴你焊接設備老出問題是因為你保養你不夠好 下面就分別對焊槍、送絲裝置及焊機、焊接機器人的養護要點逐一進行說明。 一、焊槍的保養 1.對導電嘴定期進行檢查、更換 由于磨損導電嘴的孔徑變大，就會引起電弧不穩定，焊縫外觀惡化或粘絲；導電嘴末端粘上飛濺，送絲會變得不平滑；導電嘴擰得不緊，螺紋連接處會發熱而焊死。 2.對彈簧軟管定期進行清理和更換 彈簧軟管長時間使用后，將會積存大量鐵粉、塵埃、焊絲的鍍屑等，這樣會使送絲不穩定。所以定期清理很重要。 3.對絕緣套圈的檢查 如果取下絕緣套圈施焊，飛濺將粘附在噴嘴里面使噴嘴與帶電部分導通。焊槍可能因短路而燒毀。同時為了使保護氣體均勻地流出，一定要裝上絕緣套圈。 二、送絲裝置的保養 1.加壓力調整 送絲輥輪加壓力要根據所用的焊絲直徑適當地調節。如果壓力不足，焊絲將打滑；壓力過大，焊絲將被刻傷、變形。若用藥芯焊絲，送絲輪加壓力要比實芯焊絲小。 2.焊絲矯直裝置的調整 焊絲矯直裝置的調整方法按機種的不同而異，要根據制造廠家的標示調整到相應焊絲直徑的適合位置。 3.焊絲盤的安裝 若安裝不到位，焊絲盤在旋轉中就有掉下來的危險，產生嚴重后果。要好好檢查制動塊或插銷是否可靠地裝上。 4.送絲輪及所用的焊絲直徑 必須裝上適合于所用焊絲直徑的送絲輪，并檢查滾輪上所刻的數字是否與所用焊絲直徑一致。 5.送絲滾輪溝槽的磨耗污損 檢查送絲滾輪的溝槽是否磨耗，溝槽表面是否刻傷，溝槽中是否粘附著塵埃、鐵粉、焊絲鍍屑等。清理時要用棉紗抹布等揩凈。 6.導絲嘴的檢查 裝設于送絲滾輪前后的導絲嘴磨損或與送絲滾輪不水平，就會引起焊絲彎曲，送絲不穩定，因此，必須定期檢查和維修。 三、焊機的保養 首先特別需要注意的是，在實施焊機內部或是外部等接頭端子之檢查時，必需把入力電源開關關閉后才可施行。 1.定期做好檢測工作。比如查看焊機通電時，冷卻風扇之旋轉是否平順；是否有異常的振動，聲音和氣味發生；氣體是否有漏泄；電焊線的接頭及絕緣之包扎是否有松懈或剝落；焊接之電纜線及各接線部位是否有異常的發熱現象等。 2.由于焊機是***風冷的，很容易從周圍吸入塵埃并積存于機內。所以我們可以定期利用清潔干燥之壓縮空氣將焊機內部的積塵吹拭清除。尤其是變壓器、電抗線圈及線圈卷間的空隙縫和功率半導體等部位要特別清拭干凈。 3.定期檢查電力配線的接線部位。入力側、出力側等端子，以及外部配線的接線部位，內部配線的接線部位等部位的接線螺絲是否有松動，生銹時要把銹除去使接觸導電良好。 4.焊機長期的使用難免會使外殼因碰接而變形，生銹而受損傷，內部零件也會消磨，因此在年度的保養和檢查時要實施不良品零件的更換和外殼修補及絕緣劣化部位的補強等綜合修補工作。不良品零件的更換在做保養時能夠全部一次更換新品以確保焊機之性能。 以上所實施的定期保養和檢查，可以減少焊接故障的發生，雖然需要花費一些時間與精力，但是可使焊機的壽命延長，并能增進作業的效率，確保焊機的性能及提高安全性。是焊接工作中不可忽視一項重要內容。 四、焊接機器人操作及保養 1.機器人操作工必須經過**培訓，了解系統指示燈及按鈕的用途，熟知**基本設備知識，安全知識及注意事項后方可使用。 2.機器人工作前的檢測工作 線槽，導線無破損外露； 機器人本體，外部軸，清槍站，水冷機上嚴禁擺放雜物你，工具等； 3 控制柜上嚴禁擺放裝有液體物件； 操作室無易燃物品； 操作室溫度不得超過25攝氏度； 無漏氣漏水漏電現象； 焊接工裝螺紋無損壞，機器人無異常； 機器人工作范圍內無磁場，震動源 3.開機 打開總電閘； 打開控制柜，焊機，水冷機電源； 機器人在接通電源后無報警，方可操作作業。 4.用示教盒操作機器人及運行作業時，請確認機器人動作范圍內沒有閑雜人員。操作室非工作人員或維修人員不得進入。 5.示教盒使用后，應擺放規定位置，遠離高溫區，不可放置在機器人工作區域以防發生碰撞，造***員與設備的損壞事故。 6.操作及保養 按要求裝好油箱 ，裝上法蘭蓋； 按下綠色運行鍵； （在調試員調好程序的情況下） 焊接完先松壓塊再吊油箱； 每焊完一個油箱查看噴嘴內是否有未清理干凈的飛濺毛刺，焊絲是否彎曲； 每焊4個油箱手動清理噴嘴內部 （體積大的油箱焊2個左右，不正常情況每個都要清理，清理時請按培訓所教）

對于所有的焊接人來說，在焊接鋁合金時需要注意的就是出現一些焊縫缺陷或不連續性，雖說可能很小以至于不會嚴重影響焊縫的機械性能，但有些不連續性可能會導致焊縫失效。下面我們來分析下鋁材焊接會出現哪些問題？如何去避免這些問題的發生？有說的還不夠完善的，歡迎***人士的指正。 1偏析開裂在薄的熱處理強化鋁合金的搭接和角焊縫中較為常見。通常不見于非熱處理強化鋁合金或對接接頭。主要表現為在焊縫背面的母材上的短而縱裂紋。它是由熔點點化合物的熔化引起的, 它在部分熔合區的熔合邊界附近的熱可治療合金的晶界上隔離。為了使其**小化,在搭接和角焊縫的過程中要焊透，焊縫有30或40% 滲透到母金屬幾乎不會造成裂紋, 而焊縫穿透 70-80% 到母金屬往往會造成一個小裂紋在背面的焊縫。關于焊接熱裂紋的處理注意幾點：1.適當的接頭形式和合理的填充焊絲。2.合適的裝夾。3.減少層間溫度。4.冷卻裝置。5.提高焊接速度。 2熱處理強化鋁合金裂紋敏感性大,在焊接時容易自動發生，要確保添加焊絲金屬確保您在焊接任何合金中加入足夠的填充金屬。 不要沉積薄, 凹槽焊縫或小或凹圓角。 焊縫和角焊縫都應是凸的。 在做一個方形對接焊縫如果你遇到裂紋, 嘗試 V 型槽的準備。 減少夾緊壓力, 使材料在凝固過程中略微移動。3裂紋收弧 如果電弧迅速熄滅, 就沒有足夠的填充金屬來避免形成一個深的 "弧坑"。弧坑的幾何形狀加劇了附近區域的凝固應力。如果它們足夠高, 弧坑周圍就會形成裂紋。為了消除弧坑的裂縫，有幾種方法可以防止:1.使用帶有收弧功能的電源。2.快速起弧和熄弧幾次, 同時保持在焊絲在熔池里反燒。這將建立弧坑。3.將焊縫運行到工件的末端, 然后在新的行駛方向上反方向并增加行駛速度或者采用引弧板形式。4沒焊透通常是由于焊接電流的速度太高而造成的。但是, 電弧電壓過高也會導致電弧橋接焊縫根部而不能完全穿透。當然背部清根不切底，也會導致不完整的焊透。主要原因分析 ：焊接電流不足、超速焊接、接頭準備工作不足、清根不切底 、弧長過多。5不完全熔合通常是由大量的氧化物焊接而造成的，不充分的交叉清洗或不合格的焊縫位置。在焊接前除去重的氧化物。在進行另一次焊接之前，必須先清除弄臟的焊點和氧化物。如果不使用合適的焊接工藝，或適當的預焊和或間道清洗不進行，鋁很容易產生細線缺乏熔合(LOF)缺陷。6造成氣孔的原因，鋁焊縫中的孔隙度是由于焊縫中的氫氣凝固和冷卻而引起的。這種氫的來源是油, 油脂或水蒸氣與焊接電弧分離。消除這些污染物的來源, 以控制焊縫孔隙率。7焊縫夾雜物及其它缺陷。

鋁合金加工中避免零件變形的6種方法？ 1.對稱加工法對于加工余量較大的鋁合金零件，為了創造較好的散熱條件，減少熱變形，必須盡量避免熱量過于集中，可以采取的方法就是對稱加工。舉例來說，有一塊90毫米厚的鋁合金板，需要將其銑削至60毫米厚，如果銑好一面之后立即翻過來銑另一面，由于每個面都是一次加工到**后的尺寸，連續加工余量較大，就會造成熱量集中的問題，這樣銑削好的鋁合金板平面度只能達到5毫米。如果采用兩面反復進刀的對稱加工方法，使每個面都至少分兩次加工，直到達到**后的尺寸，這樣有利于散熱，平面度可以控制在0.3毫米。 2.分層多次加工法當鋁合金板類零件上有多個型腔需要加工時，如果采用一個型腔一個型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均勻而纏上變形。解決方法是采取分層多次加工法，即同時對所有型腔進行加工，但不是一次加工完成，而是分若干個層次，逐層加工到需要的尺寸。 3.恰當選擇切削用量選擇恰當的切削用量可以有效減少切削過程中的切削力和切削熱。機械加工過程中，切削用量偏大會導致一次走刀的切削力過大，**易造成零件的變形，而且對機床主軸剛性和刀具的耐用度都會造成影響。在切削用量的各個要素中，對切削力影響就是背吃刀量。按說減小背吃刀量有利于保證零件不變形，但同時又會降低加工效率。數控加工的高速銑削能夠解決這一問題，只需要在減小背吃刀量的同時，相應地增大進給量，并提高機床的轉速，就可以既降低切削力，又能夠保證加工效率。 4.走刀順序有講究粗加工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工要求以**快的切削速度，在**短的時間內切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工對加工精度和表面質量要求更高，強調加工質量，應該使用順銑。 5.薄壁件二次壓緊在加工鋁合金薄壁件時，裝夾時的壓緊力也是產生變形的一個重要原因，這是即便提高加工精度也難以避免的。為了降低工件由于裝夾而產生的變形，可以在精加工達到**后尺寸之前，將壓緊的零件松一下，釋放壓緊力，使零件自由恢復到原狀，然后再重新輕微壓緊。 6.先鉆后銑加工法在加工帶型腔的零件時，如果用銑刀直接向下扎入零件會因為銑刀的容屑空間不足而造成排屑不暢，從而導致零件積累大量的切削熱，并發生膨脹變形，甚至有可能造成崩刀、斷刀等事故。方法是先鉆后銑，即先是用尺寸不小于銑刀的鉆頭鉆出刀孔，再用銑刀伸入刀孔開始銑削，這樣可以有效解決上面提到的問題。

一、什么是焊接應力 焊接應力，是焊接構件由于焊接而產生的應力。 焊接過程中焊件中產生的內應力和焊接熱過程引起的焊件的形狀和尺寸變化。焊接過程的不均勻溫度場以及由它引起的局部塑性變形和比容不同的組織是產生焊接應力和變形的根本原因。當焊接引起的不均勻溫度場尚未消失時，焊件中的這種應力和變形稱為瞬態焊接應力和變形；焊接溫度場消失后的應力和變形稱為殘余焊接應力和變形。在沒有外力作用的條件下，焊接應力在焊件內部是平衡的。焊接應力和變形在一定條件下會影響焊件的功能和外觀。二、焊接應力的危害焊接殘余應力對焊件有 6個方面的影響： ① 對強度的影響：如果在高殘余拉應力區中存在嚴重的缺陷，而焊件又在低于脆性轉變溫度下工作，則焊接殘余應力將使靜載強度降低。在循環應力作用下，如果在應力集中處存在著殘余拉應力，則焊接殘余拉應力將使焊件的疲勞強度降低。焊件的疲勞強度除與殘余應力的大小有關外，還與焊件的應力集中系數應力循環特征系數[6][min]/[6][max]和循環應力的**大值[6][max]有關其影響隨應力集中系數的降低而減弱，隨[6][min]/[6][max]的降低而加劇，隨[6][max]的增加而減弱。當[6][max]接近于屈服強度時，殘余應力的影響逐漸消失。 ② 對剛度的影響：焊接殘余應力與外載引起的應力相疊加，可能使焊件局部提前屈服產生塑性變形。焊件的剛度會因此而降低。 ③ 對受壓焊件穩定性的影響：焊接桿件受壓時，焊接殘余應力與外載所引起的應力相疊加，可能使桿件局部屈服或使桿件局部失穩，桿件的整體穩定性將因此而降低。殘余應力對穩定性的影響取決于桿件的幾何形狀和內應力分布。殘余應力對非封閉截面（如工字形截面）桿件的影響比封閉截面（如箱形截面）的影響大。 ④ 對加工精度的影響：焊接殘余應力的存在對焊件的加工精度有不同程度的影響。焊件的剛度越小，加工量越大，對精度的影響也越大。 ⑤ 對尺寸穩定性的影響：焊接殘余應力隨時間發生一定的變化，焊件的尺寸也隨之變化。焊件的尺寸穩定性又受到殘余應力穩定性的影響。 ⑥ 對耐腐蝕性的影響：焊接殘余應力和載荷應力一樣也能導致應力腐蝕開裂。 焊接殘余應力對結構和構件的影響：焊接殘余應力是構件還未承受荷載而早已存在構件截面上的初應力，在構件服役過程中，和其他所受荷載引起的工作應力相互疊加，使其產生二次變形和殘余應力的重新分布，不但會降低結構的剛度和穩定性而且在溫度和介質的共同作用下，還會嚴重影響結構的疲勞強度、抗脆斷能力、抵抗應力腐蝕開裂和高溫變開裂的能力。三、焊接應力的消除方法目前采用的消除應力的失效方法有振動時效（消除30%~50%的應力）、熱時效（消除40%~70%的應力）豪克能PT時效（消除80%~100%的應力）。 預熱 對重要的焊接構件**行整體熱時效，然后再現場與其他構件進行組合焊接的拼焊工藝是建筑鋼結構制造常采用的方法。其具有焊縫去氫、恢復塑形和消除應力的三重功能。一般認為熱時效的消除應力的效果為40%以上。 ?重熔 焊趾缺陷是一種焊道融合線上中難以避免的小而尖銳、連續的缺陷，往往成為結構疲勞破壞的裂紋源。 常采用TIG重熔工藝對焊趾進行修整，重建裂紋起裂前的狀態，降低由于焊趾缺陷所造成的應力集中現象，以延長疲勞壽命。同時TIG重熔也能改善焊縫區的橫向殘余應力；重熔對于焊縫縱向殘余應力的改善不明顯，殘余應力絕對值下降不大；但對于縱向殘余應力的均勻分布有一定效果。但對橫向殘余應力有明顯的改善效果，殘余應力的絕對值下降明顯而且分布趨于均勻。 振動時效振動時效是對構件施加交變應力，與構件上的殘余應力疊加達到材料的屈服應力，發生局部的宏觀和微觀塑性變形；這種塑形變形往往首先發生在殘余應力**大和構件應力集中點，使這里的殘余應力得以釋放，達到降低和均化殘余應力的作用。 盡管振動時效設備不具備去氫和恢復塑形的功能，但從尺寸穩定性比較，已經達到和超過熱時效的水平；振動時效是一種以消除應力、提高尺寸穩定性為目的替代熱時效的**工藝。 振動焊接振動焊接又稱為振動調制焊接、隨焊振動；在振動時效標準附錄中，已確認為可與振動時效進行組合的工藝之一。其不改變原有的焊接工藝，在焊接過程中，通過激振器對構件注入頻率和振幅可控的振動，即形成振動焊接。這種振幅的振動，勢必對焊接熔池和熱影響區產生一定的作用： （1）、當焊縫在金屬熔融狀態下，由于振動使氣泡、雜質等容易上浮、排除。 （2）、再結晶過程中振動晶粒，有利于晶粒細化； （3）、溫度大于600攝氏度的區域，材料在強度逐步恢復、冷卻的過程中，伴隨振動的熱塑性變形，使逐步得到的焊接殘余應力降低和均化，以減少焊接變形和焊接裂紋的形成。

1、焊接施工不注意選擇**佳電壓 【現象】焊接時無論是打底、填充、蓋面，不管坡口尺寸大小，均選擇同一電弧電壓。這樣有可能達不到要求的熔深、熔寬，出現咬邊、氣孔、飛濺等缺陷。 【措施】一般針對不同情況應該分別選擇相應長弧或短弧能得到較好的焊接質量和工作效率。2、焊接不控制焊接電流 【現象】焊接時，為了搶進度，對于中厚板對接焊縫采取不開坡口。強度指標下降，甚至達不到標準要求，彎曲試驗時出現裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。 【措施】焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10～15%浮動，坡口的鈍邊尺寸不宜超過6mm。對接時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接。 3、不注意焊接速度與焊接電流，焊條直徑協調使用【現象】焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流，焊條直徑、焊接位置協調起來使用。 如對全熔透的角縫進行打底焊時，由于根部尺寸窄，如焊接速度過快，根部氣體、夾渣沒有足夠的時間排出，易使根部產生未熔透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度過快，也易產生氣孔；焊接速度過慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現燒穿等情況。 【措施】焊接速度對焊接質量和焊接生產效率有重大影響，選用時配合焊接電流、焊縫位置（打底焊，填充焊，蓋面焊）、焊縫的厚薄、坡口尺寸選取適當的焊接速度，在保證熔透，氣體、焊渣易排出，不燒穿，成形良好的前提下選用較大的焊接速度，以提高生產率效率。4、施焊時不注意控制電弧長度 【現象】施焊時不根據坡口形式、焊接層數、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由于焊接電弧長度使用不當，較難得到高質量的焊縫。 【措施】為了保證焊縫質量，施焊時一般多采用短弧操作，但可以根據不同的情況選用合適的弧長以獲得**優的焊接質量，如V形坡口對接、角接的***層應使用短些的電弧，以保證焊透，且不發生咬邊現象，第二層可以稍長，以填滿焊縫。焊縫間隙小時宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊接速度加快 5、焊接不注意控制焊接變形 【現象】焊接時不注意從焊接順序、人員布置、坡口形式、焊接規范選用及操作方法等方面控制變形，從而導致焊接后變形大、矯正困難、增加費用，尤其是厚板及大型工件，矯正難度大，用機械矯正易引起裂紋或層狀撕裂。用火焰矯正成本高且操作不好易造成工件過熱。 對精度要求高的工件，不采取有效控制變形措施，會導致工件安裝尺寸達不到使用要求，甚至造成返工或報廢。 【措施】采用合理的焊接順序并選用合適的焊接規范和操作方法，還要采用反變形和剛性固定措施。6、多層焊不連續施焊，不注意控制層間溫度 【現象】厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間過長，不重新預熱就施焊容易在層間產生冷裂紋；如過間隔時間過短，層間溫度過高（超過900℃），對焊縫及熱影響區的性能也會產生影響，會造成晶粒粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。 【措施】厚板多層焊接時，應加強對層間溫度的控制，在連續施焊過程中應檢驗焊接的母材溫度，使層間溫度盡量能與預熱溫度保持一致，對層間的**高溫度也要加以控制 7、多層焊縫不清除焊渣及焊縫表面有缺陷就進行下層焊接 【現象】厚板多層焊接時，每層焊接完成后不清除焊渣及缺陷就直接進行下層焊接，易造成焊縫產生夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，降低連接強度，同時會引起下層焊接時的飛濺。 【措施】厚板多層焊接時，每層應連續施焊。每一層焊縫焊完以后應及時清除焊渣、焊縫表面缺陷及飛濺物，發現有影響焊接質量的夾渣、氣孔、裂紋等缺陷應徹底清除后再施焊。8、要求熔透的接頭對接或角對接組合焊縫焊角尺寸不夠 【現象】T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接或角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不夠，或設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼板緣連接焊縫的焊腳尺寸不夠，會使焊接的強度和剛度均達不到設計的要求。 【措施】T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接組合焊縫，應按照設計要求，必須有足夠的焊腳要求，一般焊腳尺寸不應小于0.25t（t為連接處較薄的板厚）。設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸0.5t,且不應大于10mm。焊接尺寸的容許偏差為0～4 mm。9、焊接在接頭間隙中塞焊條頭或鐵塊 【現象】由于焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊件熔為一體，會造成未熔合，未熔透等焊接缺陷，降低連接強度。如用生銹的焊條頭、鐵塊填充，難以保證與母材的材質一致；如用有油污、雜質等的焊條頭、鐵塊填充，會使焊縫產生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。 【措施】 （1）當工件組裝間隙很大，但沒有超過規定允許使用的范圍，組裝間隙超過薄板板厚2倍或大于20mm時，應用堆焊方法填平凹陷部位或減小組裝間隙。嚴禁在接頭間隙中采用填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。 （2）零件加工劃線時，應注意留足切割余量及切割后的焊接收縮余量，控制好零件尺寸，不要以增加間隙來保證外形尺寸。

? ? ? ? ?如何防止鋁合金在焊接的時候膨脹變形？ ? ? ? ? ?熔化狀態的鋁合金在凝固結晶過程中，其體積大約減少6%，在此過程中所產生的收縮應力可能會導致焊接接頭的變形。 　　焊接輸入的熱量會使臨近焊接區域的金屬膨脹，熱源離開時，金屬冷卻產生收縮，加上熔化的金屬在冷卻過程中的收縮，可使焊接處產生拉應力，增加了裂紋的敏感性。焊接結構件在冷卻過程中受到過度***也可導致焊接裂紋產生。　　焊接坡口的形狀和焊縫數量是影響變形量的主要因素，雙面對接焊的變形量通常比多焊道V型坡口焊的變形量要小得多。 ? ? ? ? 焊接速度也是控制變形的決定因素，焊接速度較低時熱輸入量多會導致更大的膨脹，并且在冷卻的過程中收縮也較大。熱輸入量不充足會導致焊縫熔化不良，產生未焊透和未熔合等缺陷。? ? ? ?焊前預熱可降低鋁合金焊接產品的變形程度和產生裂紋的傾向，并能提高焊接速度。

機械原因分析1 原因 伺服電機軸與絲杠之間的連接松動，致使絲杠與電機不同步，出現尺寸誤差。 分析 檢測時只需在伺服電機與絲杠的聯軸節上作好記號，用較快倍率來回移動工作臺（或刀架），由于工作臺（或轉塔）的慣性作用，將使聯軸節的兩端出現明顯相對移動。此類故障通常表現為加工尺寸只向一個方向變動，只需將聯軸節螺釘均勻緊固即可排除。? ? 2 原因 滾珠絲杠與螺母之間潤滑不良，使工作臺(或刀架)運動阻力增加，無法完全準確執行移動指令。 分析 此類故障通常表現為零件尺寸在幾絲范圍內無規則變動，只需將潤滑改善即可排除故障。 ? ?3 原因 機床工作臺（或刀架）移動阻力過大，一般為鑲條調整過緊、機床導軌表面潤滑不良所致。 分析 該故障現象一般表現為零件尺寸在幾絲范圍內無規則變動。檢查時可通過觀察DGN800-804的位置偏差量大小和變化來進行，通常為正反方向靜止時相差較大。此類故障只需將鑲條重新調整并改善導軌潤滑即可。? ? 4 原因 滾動軸承磨損或調整不當，造成運動阻力過大。 分析 該故障現象也通常表現為尺寸在幾絲范圍內無規則變動。檢查時可通過DGN800-804的位置偏差量進行，方法同上。此類故障只需將磨損軸承更換并認真調整，故障即可排除。?? 5 原因 絲杠間隙或間隙補償量不當。 分析 通過調整間隙或改變間隙補償值就可排除故障。? 加工尺寸不穩定類故障判斷維修 工件尺寸準確，表面光潔度差 故障原因 1. 刀具刀尖受損，不鋒利 2. 機床產生共振，放置不平穩? 3. 機械有爬行現象 4. 加工工藝不好 解決方案（與上對照）? 1. 刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀 2. 機床產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩 3. 機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機床應注意保養，上下班之后應清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦 4. 選擇適合工件加工的冷卻液；在能達到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速 ?? ?? 工件產生錐度大小頭現象 故障原因 1. 機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩? 2. 車削長軸時，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象 3. 尾座頂針與主軸不同心 ? ?? 解決方案 1. 使用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性 2. 選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀 3. 調整尾座? 驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小 故障原因 1. 機床拖板長期高速運行，導致絲桿和軸承磨損 ? ? ? ? ? ? ? ? 2. 刀架的重復定位精度在長期使用中產生偏差 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3. 拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化 ?? 解決方案（與上對照）? 1. 用百分表靠在刀架底部，同時通過系統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿間隙，更換軸承 2. 用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或更換刀架 3. 用百分表檢測加工工件后是否能準確回到程序起點；若可以，則檢修主軸，更換軸承 ? 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化 故障原因 1. 快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來而產生 ? ? ? ? ? ? 2. 在長期摩擦磨損后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死 3. 刀架換刀后太松鎖不緊 4. 編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束 5. 系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤 ?? 解決方案（與上對照）? 1. 快速定位速度太快，則適當調整G0的速度、切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常動作 ? ? ?? 2. 在出現機床磨損后產生拖板、絲桿和軸承過緊卡死，則必須重新調整修復 ?? 3. 刀架換刀后太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等 4. 如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序 5. 若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百份表來測量? ?? 加工圓弧效果不理想，尺寸不到位 ? ? ? ? ? ?? 故障原因?? ? 1. 振動頻率的重疊導致共振 2. 加工工藝 3. 參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步 4. 絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步 5. 同步帶磨損 ?? 解決方案 1. 找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振 ? 上一條： 防止鋁板被氧化的方法有哪些? 下一條： 如何防止鋁合金在焊接的時候膨脹變形？

? ? ? ?鋁板是指用鋁錠軋制加工而成的矩形板材，分為純鋁板，合金鋁板，薄鋁板，中厚鋁板花紋鋁板。 ? ? ? 防止鋁板被氧化的方法有哪些? ? ? ? ?一、加強軋制油的管理，其含水量控制在0.04%以下。　　二、包裝箱的木軸、箱板的濕度不大于18%,包裝保溫鋁板的溫度不大于45℃。　　三、加強空氣干燥的管理，確保壓縮空氣中無水。　　四、由低溫區運入溫度高、濕度大的地區時，不要立即開啟密封包裝，車間、倉庫房頂有漏雨、雪的地方，不應放置保溫鋁板。　　個人都能使用的技巧：取堿若干，放入水中，加熱至沸騰，放進鋁板，可見鋁板表面溢出氣泡，過程中需要保持堿溶液溫度，鋁板表面氣泡消失為止，鋁板用清水沖洗，一定要沖洗干凈，冷卻風干即可。

焊接顏色分類 1.銀白. 2.金黃. 3.五彩（類似金黃+藍色） 4.藍色 5.黑色 6.灰色（帶光澤） 7.死灰（無光澤） 當1.焊接電流.2.氣體保護3.母材潔凈度4.焊材質量5.焊接速度 都滿足條件的話，焊出的應該是銀白色焊縫。焊縫的各項理化數值也達到**高。 在焊接過程中，可通過觀察焊縫顏色來判斷氣體保護效果，如果焊縫表面有光澤，呈銀白色或金黃色，保護效果**好；若焊縫表面無光澤，發黑，保護效果差。 明星機械認為焊接速度要快，不然速度慢的話，焊縫高溫氧化了。顏色就會很難看。當然電流要大，這就要看個人技術水平。溫度要控制好保護再好些 其實碳鋼也能焊接出來黃色的或者是帶點紫紅色 適當加大氬氣流量、適當加大瓷嘴直徑、在同樣電流情況下，在熔合好的前提下適當加快焊接速度、在視線能夠觀察清楚的情況下，竟可能垂直焊縫。 手法應選擇不擺動左向焊。焊接速度在焊透的情況小盡可能快，多層多道焊。必須保證氬氣的純度為99，這個正規的生產氬氣的都可以做到99%：要得到金黃色和銀白色焊縫：焊接時線能量盡可能小.在氬氣保護下冷卻，延長延氣時間，只能靠熟能生巧來或者金黃色，很簡單，銀白色顏色和溫度材質冷卻速度有關，收火后不要立即移開槍頭。 不銹鋼焊縫的顏色主要跟氣體保護有很大關系，可采用純度高的氬氣，用高純氬造價太高，但純度至少三個九往上，再有就是小電流快速焊，擺動不要太寬，多層多道焊。 總結： 一：看焊機的好與壞，有的焊機出氣不均勻氣保護不及時 二：是跟電流有關系一般不銹鋼0.45厚以下的電流調到45至85就可以了 1、滯后送氣，收槍以后，槍口不要離開，再吹一會兒。 2、提前送氣，焊之前，先對空打火，有氣了再打火。 3、檢查氣體純度，直接換一瓶氬氣試一下 4、檢查是否漏氣，堵住瓷嘴，樓扳機，(注意別電著自己!)，5秒以后松手，看有沒有壓力。

一、焊接不注意選擇**佳電流產生現象 焊接時無論是打底、填充、蓋面，不管坡口尺寸大小，均選擇同一電弧電壓。這樣有可能達不到要求的熔深、熔寬，出現咬邊、氣孔、飛濺等缺陷。解決措施 一般針對不同情況應該分別選擇相應長弧或短弧能得到較好的焊接質量和工作效率。例如打底焊接時為了能得到較好的熔深應該采用短弧操作，填充焊或蓋面焊接時為了得到較高的效率和熔寬可以適當加大電弧電壓。 二、焊接不控制焊接電流產生現象 焊接時，為了搶進度，對于中厚板對接焊縫采取不開坡口。強度指標下降，甚至達不到標準要求，彎曲試驗時出現裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。 解決措施 焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10～15%浮動。坡口的鈍邊尺寸不宜超過6mm。對接時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接。 三、不注意焊接速度與焊接電流、焊條直徑協調使用產生現象 焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流，焊條直徑、焊接位置協調起來使用。如對全熔透的角縫進行打底焊時，由于根部尺寸窄，如焊接速度過快，根部氣體、夾渣沒有足夠的時間排出，易使根部產生未熔透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度過快，也易產生氣孔；焊接速度過慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現燒穿等情況。 解決措施 焊接速度對焊接質量和焊接生產效率有重大影響，選用時配合焊接電流、焊縫位置（打底焊，填充焊，蓋面焊）、焊縫的厚薄、坡口尺寸選取適當的焊接速度，在保證熔透，氣體、焊渣易排出，不燒穿，成形良好的前提下選用較大的焊接速度，以提高生產率效率。 四、施焊時不注意控制電弧長度產生現象 施焊時不根據坡口形式、焊接層數、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由于焊接電弧長度使用不當，較難得到高質量的焊縫。 解決措施 為了保證焊縫質量，施焊時一般多采用短弧操作，但可以根據不同的情況選用合適的弧長以獲得**優的焊接質量，如V形坡口對接、角接的***層應使用短些的電弧，以保證焊透，且不發生咬邊現象，第二層可以稍長，以填滿焊縫。焊縫間隙小時宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊接速度加快。仰焊電弧應**短，以防止鐵水下流；立焊、橫焊時為了控制熔池溫度，也要用小電流、短弧焊接。另外，無論采取什么焊接，在運動過程中要注意**保持弧長基本不變，以此確保整條焊縫的熔寬和熔深一致。 五、焊接時不注意控制焊接變形產生現象 焊接時不注意從焊接順序、人員布置、坡口形式、焊接規范選用及操作方法等方面控制變形，從而導致焊接后變形大、矯正困難、增加費用，尤其是厚板及大型工件，矯正難度大，用機械矯正易引起裂紋或層狀撕裂。用火焰矯正成本高且操作不好易造成工件過熱。對精度要求高的工件，不采取有效控制變形措施，會導致工件安裝尺寸達不到使用要求，甚至造成返工或報廢。 解決措施 采用合理的焊接順序并選用合適的焊接規范和操作方法，還要采用反變形和剛性固定措施。 六、多層焊時不連續施焊，不注意控制層間溫度產生現象 厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間過長，不重新預熱就施焊容易在層間產生冷裂紋；如過間隔時間過短，層間溫度過高（超過900℃），對焊縫及熱影響區的性能也會產生影響，會造成晶粒粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。 解決措施 厚板多層焊接時，應加強對層間溫度的控制，在連續施焊過程中應檢驗焊接的母材溫度，使層間溫度盡量能與預熱溫度保持一致，對層間的**高溫度也要加以控制。焊接時間不應過長，如遇有焊接中斷的情況時應采取適當的后熱、保溫措施，再次施焊時，重新預熱溫度應適當高于初始預熱溫度。 七、焊縫不清渣及表面有缺陷就進行下層焊接 產生現象 厚板多層焊接時，每層焊接完成后不清除焊渣及缺陷就直接進行下層焊接，易造成焊縫產生夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，降低連接強度，同時會引起下層焊接時的飛濺。 解決措施 厚板多層焊接時，每層應連續施焊。每一層焊縫焊完以后應及時清除焊渣、焊縫表面缺陷及飛濺物，發現有影響焊接質量的夾渣、氣孔、裂紋等缺陷應徹底清除后再施焊。 八、接頭焊縫的焊腳尺寸不夠 產生現象 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接或角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不夠，或設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼板緣連接焊縫的焊腳尺寸不夠，會使焊接的強度和剛度均達不到設計的要求。 解決措施T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接組合焊縫，應按照設計要求，必須有足夠的焊腳要求，一般焊腳尺寸不應小于0.25t（t為連接處較薄的板厚）。設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸0.5t, 且不應大于10mm。焊接尺寸的容許偏差為0～4 mm。 九、接頭間隙中塞有焊條頭或鐵塊產生現象 由于焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊件熔為一體，會造成未熔合，未熔透等焊接缺陷，降低連接強度。如用生銹的焊條頭、鐵塊填充，難以保證與母材的材質一致；如用有油污、雜質等的焊條頭、鐵塊填充，會使焊縫產生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。這些情況均會使接頭的焊縫質量大大降低，達不到設計和規范對焊縫的質量要求。 解決措施 （1）當工件組裝間隙很大，但沒有超過規定允許使用的范圍，組裝間隙超過薄板板厚2倍或大于20mm時，應用堆焊方法填平凹陷部位或減小組裝間隙。嚴禁在接頭間隙中采用填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。 （2）零件加工劃線時，應注意留足切割余量及切割后的焊接收縮余量，控制好零件尺寸，不要以增加間隙來保證外形尺寸。 十、不同寬厚度的板材對接時，不平緩過渡產生現象 采用不同厚度及寬度的板材對接時，不注意板的厚度差是否在標準允許范圍內。如不在允許范圍內且不做平緩過渡處理，焊縫在高出薄板厚度處易引起應力集中和產生未熔合等焊接缺陷，影響焊接質量。 解決措施 當超過有關規定時應將焊縫焊成斜坡狀，其坡度**大允許值應為1：2.5；或厚度的一面或兩面在焊接前加工成斜坡，且坡度**大允許值為1：2.5，當直接承受動載荷且需要進行疲勞驗算的結構斜坡坡度不應大于1：4 。不同寬度的板材對接時，應根據工廠及工地條件采用熱切割，機械加工或砂輪打磨的方法使其平緩過渡，且其連接處**大允許坡度值為1：2.5。 十一、對有交叉焊縫的構件不注意焊接順序產生現象 對有交叉焊縫的構件，不注意通過分析焊接應力釋放和焊接應力對構件變形的影響而合理安排焊接順序，而是縱橫隨意施焊，結果會造成縱橫縫互相約束，產生較大的溫度收縮應力，使板變形，板面凹凸不平，并有可能使焊縫出現裂紋。 解決措施 對有交叉焊縫的構件，應制定合理的焊接順序。當有幾種縱橫交叉焊縫施焊時，應先焊收縮變形較大的橫縫，而后焊縱向焊縫，這樣焊接橫向焊縫時不會受到縱向焊縫的約束，使橫縫的收縮應力在無約束的情況下得到釋放，可減少焊接變形，保證焊縫質量，或先焊接對接焊縫后焊角焊縫。 十二、搭接接頭圍焊時，在轉角處連續施焊產生現象 型鋼桿件與連續板搭接接頭采用圍焊時，采用先焊桿件兩側焊縫，后焊端頭焊縫，不連續施焊。這樣雖對減小焊接變形有利，但在桿件轉角處易產生應力集中和焊接缺陷，影響焊接接頭質量。 解決措施 型鋼桿件搭接接頭采用圍焊時，應在轉角處一次連續施焊完成，不要焊到轉角處又跑到另一側去焊接。 十三、等強對接時，兩端不設引弧板和引出板產生現象 在焊接對接焊縫，全熔透角焊縫，吊車梁翼緣板與腹板的焊縫時，在引弧和引出處不加設引弧板和引出板，這樣在焊接起止端時，由于電流電壓不夠穩定，起止點的溫度也不夠穩定，容易導致出現起止端焊縫有未熔合，未熔透、裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，降低焊縫強度，達不到設計要求。 解決措施 在焊接對接焊縫，全熔透角焊縫以及吊車梁翼板與腹板的焊縫時，應在焊縫兩端設引弧板和引出板，其作用是將兩端易產生缺陷的部分引到工件外后，再將缺陷部分割掉來保證焊縫的質量。

一、打刀缸作用　 　 打刀缸主要是用于加工中心機床、數控銑床刀具自動或半自動交換機構中的主軸打刀，還可作為夾具及其他機構的夾緊裝置。30#主軸一般選用2.0T的打刀缸。40#主軸一般選用3.5T的打刀缸。50#主軸一般選用6T的打刀缸。 二、打刀缸工作原理　　 數控加工中心主軸一般會配置打刀氣缸，用以完成刀柄安裝更換。它是一種增力氣液轉換裝置，壓縮空氣作用于打刀氣缸活塞，產生推力，通過拉缸夾緊刀頭，在下刀時，通過“吹氣”的方式，將刀頭松開及清理，便于換刀，實現機械裝置的動作。 三、打刀缸在長期使用中常見故障 　　 1、打刀氣缸電磁閥漏氣 　　 （1）消音器漏氣，是閥體內的密封圈磨損或閥體內有異物導致閥內活塞為退回到位，更換密封圈清晰發體內部即可 　　 （2）線圈處漏氣，閥體內的密封墊破損或閥體螺絲松動，檢查閥體固定螺絲，更換密封墊 ? 2、打刀氣缸活塞桿處發生“外泄漏”故障 　　 （1）檢查導向套、活塞桿密封圈處是否磨損，活塞桿是否偏磨，如上述情況發生則更換活塞桿、密封圈，改善潤滑效果，采用導軌等。 　　 （2）檢查活塞桿是否有傷痕、腐蝕，如有傷痕或腐蝕，更換活塞桿。 　　 （3）檢查活塞桿與導向套間是否有雜質，如有雜質需除去雜質，然后安裝防塵圈。 　　 3、當數控加工中心打刀氣缸缸體與端蓋處處發生“外泄漏”故障 　　 （1）密封圈是否損壞，如損壞需更換密封圈。 　　 （2）檢查固定螺釘是否松動，如松動需緊固固定螺釘。 　　 4、當數控加工中心打刀氣缸發生“內泄漏（即活塞兩側竄氣）”故障 　　 （1）檢查活塞密封圈是否損壞，如損壞需進行更換。 　　 （2）檢查活塞配合面是否有缺陷，如有缺陷需更換活塞。 　　 （3）檢查是否有雜貢擠火密封面，如有雜質應除去。 　　 （4）檢查活塞是否被卡住，如卡住應重新安裝活塞。消除活塞桿的偏載。 　　 5、當數控加工中心打刀氣缸運行途中發生‘停止’故障 　　 （1）檢查負載與打刀氣缸軸線是否同心，如不同心，可使用浮動接頭連接負載。 　　 （2）檢查打刀氣缸內是否混入固態污染物，如有污染物需進行清理，同時要改善氣源產生空氣的質量。 　　 （3）檢查打刀氣缸內密封圈是否損壞，如損壞應進行更換。 　　 （4）檢查負載導向情況，如導向不良應重新調整負載的導向裝置。